3、濕噴混凝土施工工藝
3.1 施工準備
（1）檢查受噴面輪廓尺寸，并加以修整，使之符合設計，若有松散、破碎部分須清除干凈。
（2）有明顯滲水地段應事先做好防排水處理。
（3）噴射前用高壓風、水沖洗巖面，并將表面軟弱破碎巖石清掃干凈。沖洗時從隧道拱頂開始，按從上到下的順序清洗至側壁底部。
（4）備好腳手架或工作平臺及護鐵紗罩。
（5）檢查機械、管道、安全閥、壓力表是否完好，并進行試運行。
（6）在拱頂、邊墻或巖面上做好設計噴層厚度標志。
3.2 濕噴作業技術要點
（1）混凝土拌制時按砂→碎石→水泥→水的順序投料，攪拌采用全自動計量強制式攪拌機，施工配料嚴格按配合比進行操作；加入復合泵送劑后攪拌2 min 以上，不能超過4 min，以免影響混凝土的拌合質量。
（2）噴射混凝土時從隧道底處開始由下往上、以S 曲線移動進行噴射，以避免回彈料污染已沖洗干凈的巖面，影響噴射混凝土的質量；后一次噴射應在前一次混凝土終凝后進行，
若終凝后1 h 以上再次噴射，應用風水清洗混凝土表面；隧道從兩側邊墻底部開始噴射，噴射到拱頂中心線位置閉合，完成一環噴射混凝土的一次試噴。
（3）噴射混凝土時應嚴格控制風壓。風壓太小，會使噴射力減弱，無法滿足噴射混凝土粘結密實要求，甚至達不到設計和規范要求；風壓太大，噴射混凝土一觸及巖面（或上一噴層）就會被后續的強大沖擊力吹走，二者都會加大骨料的反彈，從而直接造成回彈的增加。一般起始風壓≥0.5 MPa 才能開機操作，并根據噴頭出料情況調整風壓，邊墻作風壓應控制在0.3～0.5 MPa 之間，拱部控制在0.4～0.65 MPa 之間。
（4）噴射混凝土時應根據圍巖類別及水文地質情況，確定適宜的初噴層厚度：Ⅱ類圍巖分3 次，Ⅲ類圍巖分2 次，Ⅳ類圍巖分1～2 次；采用濕噴，經現場測定初噴層厚度確定為4～5 cm，第二次噴射厚度可達10 cm 以上。
（5）無鋼筋網噴射時，噴嘴盡量垂直巖面成90 °角，并偏向剛噴射部位（傾斜角控制在10 °內），保持0.8～2 m 的距離，以確保混凝土的密實效果，對掛有鋼筋網的受噴面，噴油略傾斜，距離則宜控制在0.6～1.0 m 范圍內。
（6）噴頭應均勻地按螺旋軌跡運行，分區段，一般不超過6 m，自上而下，一圈壓半圈，緩慢移動，每圈直徑15～20 cm；若受噴面不平，應先噴凹坑找平。
（7）在噴射混凝土終凝1 h 后進行灑水養護，保持噴射面濕潤，養護時間不少于7 d。
4、濕噴混凝土施工中的注意事項
（1）噴射前必須用水泥漿潤滑混凝土濕噴機和送料管，噴射結束后用水沖洗干凈管路內殘留的混凝土。
（2）嚴格控制工作機的風壓在0.15～0.2 MPa 范圍內。
（3）嚴格控制水灰比，以剛噴射的混凝土表面有一層暗弱光澤為度。
（4）滲水地段的處理，當水量不大時，在噴射混凝土前用壓縮空氣吹掃，噴射混凝土配料及拌料按正常施工程序進行；當水量較大時，在開始噴射時適當減小用水量，噴射由遠而近，臨時加大速凝劑摻量（≯5%）逐漸合攏，止水后，必須緊接著用正常速凝劑產量的噴射混凝土封閉。
（5）在噴射過程中，噴射手要時刻注意觀察噴嘴情況，一旦堵管，要讓助手立即與操作司機聯系，停機，關風，檢查管路是否暢通。
（6）對局部噴射混凝土過厚的情況，在掛防水板前一定要將突出部分混凝土剔除。因為這種情況有可能頂破防水板，更有可能在初期支護和二次襯砌之間形成點接觸，造成局部應力集中而導致二次襯砌表面開裂。
（7）混凝土噴射后至下一循環放炮時間，應通過試驗確定，一般不小于4 h，放炮后應對混凝土進行檢查，如出現裂紋，應調整放炮間隔時間或爆破參數。
（8）在混凝土凝結之后，需要對噴射混凝土的強度進行檢測。在進行強度檢測時，應采取切割鉆芯法取樣，以接近噴射混凝土的真實情況，若采樣的混凝土無法達到設計要求，則應及時采取措施進行補救。

（9）在噴射混凝土時要注意觀察拱腰至拱頂的巖面，加強勞動保護，防止混凝土和巖面的石塊在高壓噴射混凝土的沖擊下垮落傷人。